常建寿

事迹简介

该同志在工作中始终把创新创效放在第一位，努力节约各项成本，创造最大利益。被评为青海油田设备操作能手、青海油田格尔木炼油厂文明建设标兵、青海油田设备管理先进个人等，值得其他人学习。

曾获主要奖励

1） 2010年中国石油青海油田公司格尔木炼油厂30万/年甲醇装置塔底水零排放，被评为2010年度全省优秀质量管理小组。

2） 2011年10、30万吨/年甲醇装置工艺水回收被评为2011年度格尔木炼油厂科技进步活动二等奖。

3） 2011年30万吨/年甲醇装置转化炉炉顶环形风道改造、燃烧器配风均匀，被评为格尔木炼油厂2011年度优秀合理化建议成果一等奖。

4） 2011年30万吨/年甲醇装置CO2单元洗涤塔塔底出口管线防堵项目，被评为2012年度格尔木炼油厂科技进度二等奖。

5）2012年高危介质机泵机械密封改造，被评为2012年度格尔木炼油厂厂科技进度一等奖。

6） 2013年科学利用10万吨/年甲醇装置解析气作为原料气的补充改造，被评为2013年度厂科技技改技措二等奖。

7) 2015年度球罐不开罐检验，被评为格尔木炼油厂2015年度优秀合理化建议成果一等奖

8） 2009年度青海油田设备操作能手

9） 2013年度青海油田格尔木炼油厂文明建设标兵

10） 2014年度青海油田设备管理先进个人

事迹详情

　　　在岗位上，常建寿同志始终坚持着创新是第一生产力的原则，在工作中努力寻求各项问题的最优化解决方法，积极将创新融入到每一项工作中去，并从中为企业创造了极大的经济价值。

　　　在2011参加30万吨/年甲醇装置转化炉隐患治理项目,针对转化炉出口集合管系大小头开裂问题，制定检修方案，对出口集合管系进行找平，消除了出口集合管系应力问题；利用检修提出对转化炉辐射室隧道墙新增开孔率，该建议取得的直接经济效益是将一台800KW的电机引风机停运,取得的效益181.44万元/年；将30万吨/年甲醇装置转化炉炉顶风道改为环形风道等项目的成功实施，大大提高了装置的整体运行效果，收到了较好的经济效益。

　　　2012年提出了将10、30万吨甲醇装置内的蒸汽冷凝引入10万吨/年甲醇装置代替脱盐水作为甲醇装置的锅炉给水。改造实施后产生的经济效益为：（1）将10、30万吨甲醇装置外送冷凝液全部补入除氧间，每小时可节约脱盐水50t/h，按每年运行300天计算，每年可节约300天×24小时×50吨/小时=36万吨脱盐水。按脱盐水10.72元/吨计，年可节约：36万吨×10.72元/吨=385.92万元。（2）停P306泵，将冷凝液自压进入除氧间，每小时可可节约用电15度/h，按每年运行300天计算，每年可节约300×24×15=10.8万度电。按电费0.35元/Kw计，年可节约：10.8万度×0.350.35元/Kw =3.78万元共计：389.7万元。

2014年完成了油品车间18座常压储罐喷砂、除锈、防腐，整改静电接地线，更换浮盘，密封等罐区隐患治理检修工作。完成了大检修期间的6台机泵更新改造，3台球罐定期检验工作，完成了1座20000m³干式气柜的内外橡胶膜的更换检修工作，在整个治理项目中，他创新式地提出了“交互式检修作业方案”，针对施工特种作业人员数量固定的特点，他优化了各检修点的作业流程，让每个施工工种都能做到“有活干，不浪费时间”不但提前完成了大检修任务，更大大提高了用工效率，节省了数万元的成本。

2014年大检修期间，对两台深井泵机泵进行更换、并对出口管线进行改造，供水量由检修前每天2770吨提高到检修后每天3450吨，预计每年至年底能为车间创造效益216000元。

2015年，他在继承前一年度交互式作业的基础上，还提出了“修旧利废”的方案，将一部分阀门，液位计据实际情况进行修复，不但节省了一大批材料费用，也充分提高了材料的利用率。

　　　 2015年，在对8台到期的球罐进行全面检验时，针对年度生产任务重、停车检验时间短的实际，提出在满足TSG R7001-2013《压力容器定期检验规则》的基础上，通过使用声发射检测辅以TOFD超声检测方法进行不开罐检测，以确定球罐的安全状况及下次检验周期。不开罐检验缩短了检验周期，降低了检验费用，减小了对生产的影响。1、球罐定期检验采用新技术不开罐检测，缩短了球罐检验周期，一个球罐检验周期由25天左右降至10天左右，大大降低了检验给炼化生产带来的影响。2、降低了球罐检验费用，不开罐检验取消了球罐内部搭设脚手架、除锈、防腐等辅助工程工作量，节约辅助费用约6.9万元/座，因应用检验新技术，增加了部分检验费用，但不开罐检验比开罐检验仍节约5.6万元/座，今年8座球罐的检验共节约费用约44.8万元。3、新技术的应用对球罐检验提高了质量，及时发现、处理了球罐运行中的隐患。